Condivisione dei risultati di ricerca conseguiti nell’ambito della produzione del pellet

Condivisione dei risultati di ricerca conseguiti nell’ambito della produzione del pellet

GCM INDUSTRIE srl, azienda dinamica operante con determinazione e professionalità su tutto il territorio nazionale ed estero, nel corso degli ultimi anni, definita l’esigenza di effettuare un decisivo salto di qualità e verificata la possibilità di utilizzare le competenze tecniche esistenti per mezzo delle professionalità aziendali, ha incentrato la propria attività di ricerca nello sviluppo e l’ottimizzazione di tecnologie volte a migliorare le performance e minimizzare i consumi energetici relativi al processo di produzione del pellet.

Nello specifico l’azienda ha preso parte all’attività di sviluppo integrale di macchinari ed attrezzature, oltre alla messa a punto di un intero impianto adibito alla produzione di pellet per mezzo di fibre cellulosiche funzionalizzate; materiale quest’ultimo con interessantissime prospettive applicative e di sviluppo di cui ad oggi, con riferimento alla pellettizzazione, non si hanno riferimenti in letteratura e per quanto riguarda le geometrie delle macchine ed il settaggio dei parametri di processo e per ciò che concerne la riuscita del processo in sé e per sé.

Le principali criticità riscontrate nello sviluppo di apparecchiature tese a consentire la pellettizzazione di un materiale mai sottoposto a processo prima della sperimentazione, sono state rappresentate dall’assenza di testi tecnico-scientifici da cui poter attingere informazioni, oltre alla mancanza di un know-how specifico circa il comportamento esibito dal materiale nelle varie fasi del processo, la cui conoscenza si rende necessaria per un corretto dimensionamento dei macchinari e più in generale dell’impianto, cui si è fatto fronte grazie ad una consistente campagna di prove empiriche e all’esperienza dei tecnici in merito al processo. Altra esigenza scaturita non solo dal settore di riferimento, ma tendenza mondiale e multisettoriale, riguarda il risparmio energetico.

A tal proposito, altro ambito su cui è stata focalizzata l’attività di ricerca di GCM INDUSTRIE srl è rappresentato dal trasferimento tecnologico di tecniche ed attrezzature adottate con successo in altri ambiti industriali, vantaggiosamente applicabili alla produzione del pellet, in sostituzione dei macchinari maggiormente energivori, convenzionalmente adottati nelle fasi di comminuzione primaria dei materiali da sottoporre a processo di pellettizzazione.

La sperimentazione ha prodotto risultati positivi e le indicazioni lasciano presagire la possibilità di creazione di una nuova linea di processo che consenta di ottenere prodotti che a parità di prestazioni, garantiscono una maggiore economicità di esercizio che si rifletterebbe positivamente sul mercato di riferimento.

Nel dettaglio, per ciò che attiene le prove condotte facendo ricorso all’utilizzo di una macchina convenzionalmente preposta alla produzione di trucioli di legno per allevamenti, in luogo dei tradizionali macchinari impiegati per consentire la riduzione dimensionale delle materie prime da processare, sono stati riscontrati considerevoli vantaggi in termini di risparmio energetico oltre, nel caso di materiali che richiedono una preventiva fase di essiccazione per la riuscita del processo, al minor consumo di combustibile a parità di quantità prodotta nell’unità di tempo e umidità iniziale e finale del prodotto in trattamento.

 

 

In un’ottica di miglioramento continuo delle prestazioni dei prodotti, il team di progettazione si è cimentato, altresì, nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni tese a ridurre i tempi morti di lavorazione e gli interventi manutentivi, culminato nell’ideazione di un innovativo sistema elettromeccanico di controllo rulli pressori, volto a massimizzare la vita utile di parti soggette a normale usura quali trafile e corazze, favorendone un logoramento più lento ed omogeneo.

Tale congegno ha dato luogo ad indubbi benefici in termini di riduzione del complesso delle operazioni finalizzate ad assicurare l’affidabilità e la continuità di funzionamento nel tempo delle parti coinvolte e relativi tempi di fermo macchina, necessari alla sostituzione di corazze e trafile, oltre a mitigare (occorrenza in realtà non più verificatasi in seguito all’adozione del dispositivo) la possibilità seppur remota di bloccaggio dei rulli.

 

Sempre in questo filone rientra la progettazione di un dispositivo oleodinamico di montaggio e smontaggio trafila, in grado di consentire una drastica riduzione delle sotto sequenze di assemblaggio proprie delle tradizionali macchine preposte alla produzione del pellet, capace di apportare sensibili migliorie in termini di diminuzione dei tempi e del personale necessario all’espletamento di tali operazioni.

In particolare l’innovativo sistema di montaggio e smontaggio trafila, ha consentito di ridurre drasticamente i tempi di sostituzione della matrice stessa, permettendo di concludere l’operazione in un intervallo temporale dell’ordine di pochi minuti a fronte dei tempi considerevolmente più cospicui comunemente richiesti per l’espletamento di tale compito, facendo ricorso all’utilizzo di tecnologie ordinarie.

Ciò consente di migliorare in maniera sostanziale il rendimento di processo, soprattutto nel caso in cui lo stesso impianto venga adoperato per trattare materie prime di differente essenza; occorrenza per la quale l’operazione di cambio trafila si rende molto frequente ed è tale da incidere pesantemente sui tempi e costi di produzione. Riguardo alle difficoltà cui ci si è imbattuti nel corso dell’attività svolta, la cui risoluzione ha dato vita agli elementi di innovazione citati, occorre senz’altro annoverare i consueti ostacoli che scaturiscono dall’esigenza di far convergere verso un comune obbiettivo, identificabile a seconda delle circostanze nella risoluzione di un problema o nell’ideazione e creazione di un nuovo prodotto, le varie idee che emergono nel corso del processo di progettazione, nonché l’ambizione di individuare soluzioni volte a rendere i dispositivi di controllo rulli pressori e montaggio e smontaggio automatico della trafila universalmente applicabili a tutte le pellettatrici presenti sul mercato, adoperanti trafila anulare, che ne costituiscono la stragrande maggioranza.

Le attività di ricerca menzionate nella presente relazione sono state sviluppate con esiti estremamente soddisfacenti e nella loro totalità, cui faranno peraltro seguito ulteriori analisi, sperimentazioni ed informazioni dettagliate, allo scopo di massimizzare l’efficienza e l’efficacia degli elementi d’innovazione conseguiti.

A tal proposito, fra le potenziali prospettive di sviluppo futuro, si intende anticipare la volontà di condurre analisi numeriche volte ad ottimizzare la funzionalità dei dispositivi e ridurre gli sprechi di produzione, nonché l’intenzione di creare un opportuno strumento software, che sulla scorta dei dati ottenuti a valle di un’indagine sperimentale adeguatamente strutturata, coinvolgendo i principali parametri che intervengono nel processo di produzione del pellet, consenta di interpretare criticamente, ma al contempo in maniera agevole, i risultati che si rendono utili per predire con un elevato livello di confidenza il buon esito o meno che un dato materiale, per il quale non si dispone di esperienze pregresse, può dar luogo all’essere pellettizzato, sulla base di caratteristiche proprie note o di facile determinazione.

Le motivazioni che hanno spinto GCM INDUSTRIE ad intraprendere questi progetti nascono dall’esigenza di confermare un trend commerciale positivo, anticipando le richieste di un mercato sempre più esigente ed attento alle innovazioni tecnologiche.

La spinta definitiva per tale attività è stata data dall’analisi dettagliata delle indagini svolte da GCM INDUSTRIE presso i propri clienti, nazionali ed esteri, oltre che dalle risultanze dei dati raccolti durante la partecipazione a numerosissime fiere di settore: PROGETTO FUOCO, ECOMONDO, LIGNA etc. riportanti le richieste specifiche e le aspettative dei clienti, in un periodo di così radicale e rapida direzione verso un’innovazione tecnologica sempre più cogente.